先說結論
老實說，要把鹼性鋅鎳電鍍搞到穩定通過1000小時鹽霧測試（NSS），真的不是只靠單一配方或神奇藥水。我自己摸索這麼久，發現關鍵就一句話：這是一個「系統工程」。鍍液本身的穩定只是基本功，真正決勝負的，往往是鍍層的鎳含量能不能精準控制在12-15%這個黃金區間，還有更重要的——後續的三價鉻鈍化跟封閉劑有沒有做到位。 少了任何一環，想達標都很懸。
為什麼大家都想要鋅鎳，還要求1000小時？
這幾年，特別是汽車和高階工業零件領域，對防腐蝕的要求越來越變態。以前的鍍鎘因為環保問題被淘汰了，鍍純鋅又扛不住現在動不動就要求好幾年的使用壽命。 所以，鋅鎳合金就成了救星。它最厲害的地方在於，相較於傳統鍍鋅大概只能撐個100多個小時，鋅鎳鍍層可以輕易地拉長好幾倍的壽命。
而1000小時這個數字，基本上已經是許多歐美車廠，像是福斯(VW)或通用(GM)對一些重要零件的入場券了。 比如引擎室內或底盤的扣件，要面對高溫、潮濕、冬天的融雪劑，沒這種能耐根本撐不久。所以，能做到1000小時，不只是技術力的證明，更是能不能接到高階訂單的關鍵。當然，根據ASTM B117或ISO 9227的標準來進行測試，是業界的共識。
怎麼做：鹼性鋅鎳的關鍵參數拉鋸戰
好，進入正題。鹼性系統雖然在均鍍能力上比酸性系統有優勢，特別是處理複雜形狀的工件，但它對參數的敏感度也很高。 這裡面就像一場拉鋸戰，你動了一個參數，另一個可能就跑掉了。我自己總結下來，現場要盯死的就這幾個：
- 鎳含量（12-15% wt%）：這是聖經，不能妥協。 根據很多研究跟實務經驗，鎳含量在這個區間的γ相結構，耐腐蝕性是最好的。 低於12%，防護力會明顯下降；但高於15%或16%，鍍層會變脆，在組裝或受到衝擊時容易產生微裂紋，反而變成腐蝕的起點。 所以，定期用XRF（X射線螢光分析儀）抽檢鍍層的鎳含量，是每天都必須做的事。
- 電流密度（Current Density）：它直接影響效率和鎳含量。 鹼性鋅鎳有一個特性，就是在比較寬的電流密度範圍（例如1-5 A/dm²），鎳含量相對穩定。 但這不代表可以亂來。電流太低，沉積速度慢、效率差；電流太高，在高電流區（工件的邊角）容易燒焦，而且反而會讓鎳含量下降。所以要根據工件的複雜度跟掛具的設計去找到一個最佳平衡點。
- 鍍液成分的平衡：燒錢也得維持。
- 氫氧化鈉 (NaOH)： 濃度大概要維持在120-140 g/L，這能確保鍍液的導電度和穩定性。
- 鋅與鎳的濃度： 鋅的濃度通常會比鎳高很多，例如鋅10 g/L、鎳1.5 g/L左右。這個比例會直接影響鍍層的合金比例，需要靠化學分析跟赫爾槽試驗(Hull Cell Test)來監控和補加。
- 添加劑： 這就是各家藥水商的秘密了。主要分成載體、光亮劑、絡合劑等。它們的消耗速度不一樣，加太多或太少都會出問題，例如鍍層發霧、脆性增加等等。 說真的，這部分最考驗現場師傅的經驗。有些小廠為了省錢，靠人工憑感覺定期補加，但品質波動就很大。 比較有規模的廠會導入自動添加系統，雖然初期投資高，但長期來看品質穩定很多。
| 特性 | 酸性鋅鎳系統 | 鹼性鋅鎳系統 |
|---|---|---|
| 均鍍能力 (Throwing Power) | 比較普通，複雜形狀的深凹處容易鍍不到。 | 這個它超強！鍍層分佈非常均勻，很適合形狀奇怪的零件。 |
| 電流效率 | 效率高，電鍍速度快，適合大量生產的桶鍍。 | 效率稍低，大概在50-60%左右，所以電鍍時間會長一點。 |
| 鍍層外觀 | 通常比較光亮，不太需要額外的光亮劑。 | 本身偏暗，需要靠添加劑才能達到光亮的效果。 |
| 對基材前處理的敏感度 | 比較不敏感，前處理稍微不完美還能蓋過去。 | 非常敏感！前處理的除油、酸洗沒做好，鍍層結合力馬上出問題給你看。 |
| 鍍層延展性/脆性 | 延展性較好，比較不容易脆。 | 如果鎳含量太高或添加劑失衡，脆性問題會比較明顯。 |
| 成本 | 藥水跟廢水處理成本相對低一點。 | 藥水本身比較貴，而且絡合劑的存在讓廢水處理更複雜，成本較高。 |
一個巴掌拍不響：後處理才是達標的最後一哩路
很多人有個迷思，以為鋅鎳鍍層本身就能扛1000小時。錯了！如果沒有後面這兩道手續，大概打個對折就不錯了。
- 三價鉻鈍化處理 (Trivalent Passivation)
這是絕對必要的步驟。鋅鎳鍍完後，必須立刻進行鈍化。現在主流都是用環保的三價鉻鈍化劑。它會在鍍層表面形成一道緻密的氧化物保護膜，大幅提升抗腐蝕能力。 這層膜的品質好壞，直接決定了鹽霧測試能跑多遠。鈍化液的pH值、溫度、浸泡時間都要嚴格控制。 - 封閉劑或頂塗 (Sealer / Top Coat)
如果目標是1000小時甚至更高，那在鈍化之後再加一道封閉劑是標準做法。 封閉劑就像是幫鈍化膜再穿上一層雨衣，把那些肉眼看不到的微小孔隙都填補起來，隔絕腐蝕因子。有些客戶還會指定帶有潤滑功能的封閉劑，來控制組裝時的扭力。
在地化挑戰：台灣廠商怎麼接軌國際？
聊個實際的。在台灣，我們很少自己發明一套電鍍規範，大部分都是跟著國際大廠的標準走。特別是汽車產業，供應鏈很全球化。像是台南有家叫「中勝科技」的廠商，他們的網站就直接列出來，他們的製程是通過德國Atotech認證，符合福斯汽車的TL 244規範，還有通用汽車的GMW 4700。 這就說明了一件事：在地化的挑戰，其實就是如何讓自己的技術能力和品質管理，達到國際標準的要求。
這跟美國的ASTM B841標準又不完全一樣。 ASTM B841比較像是一個通用的工業標準，它定義了鎳含量的範圍（5-12%）、鍍層厚度等級、還有不同顏色的鈍化類型。 但像VW TL 244這種車廠規範，就更嚴格、更具體，它會直接連結到零件的使用環境和壽命要求，甚至對鍍層的微觀結構、摩擦係數都有規定。 所以對台灣的電鍍廠來說，能不能讀懂這些外國規範，然後在產線上實現它，才是真正的硬功夫。
最常見的翻車現場：幾個讓你鹽霧測不過的坑
理論講完，來說說那些會讓人想撞牆的失敗案例：
- 前處理沒做好，鍍層結合力差：這是最基本也最常見的錯誤。工件表面的油污、氧化物沒清乾淨，鍍層上去就像貼紙一樣，一摳就掉，鹽霧一吹馬上就從基材開始生鏽。
- 鍍液被污染：鍍槽是開放的，天花板掉下來的灰塵、前一站帶進來的雜質，都會累積在鍍液裡。特別是銅、鐵離子的污染，會造成鍍層出現黑點、孔隙率變高，耐蝕性大幅下降。
- 鈍化膜老化或碰傷：鈍化後的工件需要時間「熟成」，如果馬上就去包裝或碰撞，脆弱的鈍化膜被破壞了，等於白做工。
- 只顧著衝厚度：有些人以為鍍厚一點就比較耐腐蝕，這是很大的誤解。對鋅鎳合金來說，鍍層太厚（比如超過15µm）會導致內應力增加，反而更容易產生裂紋，結果還不如8-10µm的鍍層來得好。
FAQ問與答
Q：既然鋅鎳這麼麻煩，為什麼不直接用不鏽鋼零件就好？
A：好問題。主要有兩個原因：第一是成本，大部分情況下，用碳鋼去電鍍鋅鎳，還是比用同等強度的不鏽鋼便宜。第二是機械強度，有些高強度的螺絲，如果用不鏽鋼材質，可能會達不到需要的抗拉強度或韌性，容易斷裂。 所以電鍍還是在性能和成本之間取得平衡的好方法。
Q：鹽霧測試不過，是不是代表產品在真實環境下就一定很快生鏽？
A：不完全是。鹽霧測試是一個「加速腐蝕」的標準化實驗，用來快速比較不同鍍層的相對好壞。 它的環境非常嚴苛（持續的鹽水噴霧），跟真實世界時乾時濕、有日曬雨淋的狀況不一樣。 所以測試不過，代表防護力有疑慮；但測試通過了，也不代表能高枕無憂，最終還是要看它在實際應用場景的表現。
總結來說，鹼性鋅鎳電鍍要穩定達標1000小時，靠的是數據管理、嚴謹製程和對整個系統的理解。從頭到尾都不能馬虎。不知道你在現場遇過最頭痛的問題是什麼呢？歡迎在下面留言分享一下。
